配電監視システム スマートファクトリー化に壁が乱立…
工場設備のプロが提案した、改善プロジェクトの中身とは？

特定ラインの機器だけを省エネ化するなど、部分最適なエコ化を推進してきたB社は、上層部の命令で工場全体をエコ化する「スマートファクトリー」を目指して、社内プロジェクトを立ち上げ、準備を進めることにした。

エコ化＝省エネ機器の導入？スマートファクトリーを目指すための課題

これまで「エコ化」を部分的に推進してきたB社の施策のほとんどは、省エネ化された機器を導入する程度に留まっていました。「スマートファクトリー」を目指す社内プロジェクトの責任者となった製造部のY氏は、まず現状の課題点を洗い出すことにしました。

「エコ化によってどれほど定量的に省エネができているのか、全く把握できていませんでした。昨年からどれほどエネルギー使用量に変化があったのかもわからない状況でしたね」（Y氏）

ひとまずY氏は、導入した各機器の稼働状況を調査することにしました。

現状把握の方法は「目視」と「Excel記入」。非効率な作業が課題に

しかし、いざ調査を始めてみると、あまりの非効率さに驚きました。機器ごとに設定された監視ポイントにその都度出向き、数値を目視で確認してそれをExcelに記入するといった記録方法がほとんどだったのです。

どうにか効率化が計れないかと考えたY氏は、エネルギーの入り口である変圧器に着目。変圧器のデータからエネルギー使用量を把握できないかと考えました。しかし、変圧器のスペックだけでは省エネポイントは全く判らず、根本的な解決にはつながりませんでした。

「スマートファクトリーを目指すためには、まず正確な現状把握が不可欠です。プロジェクト序盤の初歩的なところで、つまずいてしまいました」（Y氏）

電力監視システムの導入により、現状の正確な把握が可能に

Y氏は、モータ関連で取引のあった日立産機システムの担当者に相談し、エネルギーの見える化について、あるべき姿を提案してほしいと依頼しました。後日、その提案内容を上層部とも相談し、Y氏を中心としたプロジェクトを立ち上げ、実施することになりました。

プロジェクトは手始めに、5年先までの目標数値やアクションを明確にした「省エネマスタープラン」の策定を行いました。続いて、今まで目視で確認していたエネルギー使用量を継続的に、自動でモニタリングするための電力監視システム「H-NET」を導入。現状を正確に把握するために、1年間、運用を続けることにしました。

1年間のモニタリング結果を受け、データをもとにPDCAサイクルを回す

1年後、モニタリングの結果を受け、一度はとん挫した変圧器の見直しに着手しました。正確なデータにもとづいた分析・検証によって作業負荷に応じた容量を見直すと、変圧器の全台数の1/3を削減することに成功。さらに省エネ効果の高いアモルファス変圧器を導入することで、更なる省エネ効果が見込めるようになりました。今後は、コンプレッサーや照明、ポンプなどの見直しも視野に入れています。

「工場で常に稼働している設備・機器は、放置しておくと余計なエネルギーを消費している場合があります。定期的に見直し、PDCAサイクルを回していくことが、更なる省エネへの大事な一歩になります」（Y氏）