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Hitachi

株式会社 日立産機システム配電監視システム

産業機器メーカ B社(製造部)

産業機器メーカ B社(製造部)

スマートファクトリー化に壁が乱立…
工場設備のプロが提案した、改善プロジェクトの中身とは?

特定ラインの機器だけを省エネ化するなど、部分最適なエコ化を推進してきたB社は、上層部の命令で工場全体をエコ化する「スマートファクトリー」を目指して、社内プロジェクトを立ち上げ、準備を進めることにした。

課題

エコ化=省エネ機器の導入?スマートファクトリーを目指すための課題

これまで「エコ化」を部分的に推進してきたB社の施策のほとんどは、省エネ化された機器を導入する程度に留まっていました。「スマートファクトリー」を目指す社内プロジェクトの責任者となった製造部のY氏は、まず現状の課題点を洗い出すことにしました。

「エコ化によってどれほど定量的に省エネができているのか、全く把握できていませんでした。昨年からどれほどエネルギー使用量に変化があったのかもわからない状況でしたね」(Y氏)

ひとまずY氏は、導入した各機器の稼働状況を調査することにしました。

現状把握の方法は「目視」と「Excel記入」。非効率な作業が課題に

しかし、いざ調査を始めてみると、あまりの非効率さに驚きました。機器ごとに設定された監視ポイントにその都度出向き、数値を目視で確認してそれをExcelに記入するといった記録方法がほとんどだったのです。

どうにか効率化が計れないかと考えたY氏は、エネルギーの入り口である変圧器に着目。変圧器のデータからエネルギー使用量を把握できないかと考えました。しかし、変圧器のスペックだけでは省エネポイントは全く判らず、根本的な解決にはつながりませんでした。

「スマートファクトリーを目指すためには、まず正確な現状把握が不可欠です。プロジェクト序盤の初歩的なところで、つまずいてしまいました」(Y氏)

課題のポイント

  • 省エネ化された機器を導入しただけで、定量的な成果や、エネルギー使用量の変化などを全く把握できていなかった

  • 各機器の稼働状況を調査することにしたが、数値を目視で確認し、Excelに記入するという非効率なケースがほとんどであった

  • エネルギーの入り口である変圧器に着目するも、スペック上の数値だけでは省エネポイントが判断できなかった

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