空気圧縮機・関連機器 エアーが足りない、老朽化、コンプレッサーの問題でとても増産など無理…

需要の拡大で主力の飲食向け製缶の生産が好調のG社。この流れから、増産計画が練られていた。ところがこの状況に、生産設備の稼働など管理している製造技術部の担当者は、現在4台が稼働しているコンプレッサーについて、越えなければならない二つの壁があった

コンプレッサーに関連する根深い二つの課題+αを、何とか解決しなければ…

一つ目の壁は、コンプレッサーからのエアーを送っている配管の、末端部での圧力損失が想定以上に大きいということでした。 製造技術部でこの件を担当しているK氏は、次のように振り返ります。
「生産が集中する時間帯によっては、末端部のエアー圧力が低下し、生産量を減らしたり、最悪の場合はラインを一旦停止したりすることもありました」

二つ目は、機器の老朽化でした。メーカのメンテナンスを定期的に行うことで、特に大きな故障、障害もなく使えていたため、そのまま使い続けていたのです。
「このところ多品種生産や特急対応など、量産状況にエアーがついていけないケースが散見されはじめ、気になりだしたところでした」（K氏）

一方、G社では全社で省エネ改善を推進しており、古い機種をフル稼働することによる消費電力の増加を上層部や関係部署はとても気にしていました。またK氏はコンプレッサーのフル稼働により、故障の発生を誘発するのではないかと毎日心配していたのです。

エアー配管のループ化にクラウド監視まで、最適なコンプレッサー環境を実現できた！

そこでK氏は思い切って、既存機器のメーカである日立産機システムにこれらの課題を相談することにしました。そして後日、日立産機システムの担当者から、次のような提案をもらいます。

「日立産機システムからの提案は、実に的を射たものでした。まずは、資格保有者による省エネ診断の実施です。これで当社が省エネについてどこを、どうすれば良いのかが明らかになります。次は、配管部の診断調査の実施でした。エアーの正確な流れが分かることで、新たな手が打てるようになります。そして、これらの結果を踏まえ、最適なコンプレッサーを選定していくという3ステップの提案でした」（K氏）
この提案を、上層部に説明をして了解を得たK氏は、見直しプロジェクトをスタートさせます。

「今回の診断でいろいろなことが分かりました。例えば、配管部の見直しについては、診断調査の結果や日立産機システムの豊富な知見から『ループ化』を提案されました。また、診断結果を総合的に判断して、機器については、省エネ性能に長け、IT機能も兼ね備えたDSP-200W6N3-7Kを選定してもらいました」（K氏）

具体的には、次のような内容でした。メインで稼働している3台中の1台をこの機種に入れ替え、既存のモデル1台と併せて、今までと同じエアー圧力を実現。もう一台は予備機としてスタンバイします。この方式なら、製造中に入替えができるため、ライン停止の必要もないのです。

また、多忙な保全員を完全にサポートするため、クラウド監視機能「FitLive^®」を使いました。増産で深夜に及ぶ生産になり、保全員がいなくても有事の際はサポートが受けられるようになります。そのうえ、今までの充実したサービス＆サポートも継続して利用することが可能でした。

見直しプロジェクトは順調に進み、コンプレッサーの切り替えも難なく終了。今では、増産体制にもフレキシブルに対応できています。
気になる省エネ効果も、数か月後に消費電力を測定したところ、10数％の改善が見られ上層部も大満足でした。