工場をエコファクトリーに変える、
蒸気エネルギーロスの原因特定と定量化

日立産機システムの習志野事業所は、数々の優れた省エネ成果をあげてきたことから、
日立グループのエコファクトリーセレクト事業所＊として認定されています。
今回は、当社の主力製品である産業用モータの生産現場などで使われている
蒸気エネルギーの見える化とその省エネ取り組みをご紹介します。
東京ドーム8個分もの広大な工場内を走る蒸気配管には、実に大きなロスがひそんでいたのです。

• * 日立グループにおけるエコファクトリー&オフィスセレクトとは、
  地球温暖化防止や資源の有効利用など環境への取り組みを評価し、高いレベルで環境に配慮し、成果をあげていると認定した事業所のことです。

36万�uの広い敷地内を巡る蒸気配管が生む、見えないエネルギーロス

蒸気は、多くの工場で使われている有用な熱エネルギーです。習志野事業所でも、各種産業用モータの生産現場はもちろんのこと、従業員食堂をはじめ各所で利用されています。しかし操業開始から45年を経た2007年頃には、配管を包む保温材の劣化や蒸気利用設備の稼働率の低さが目につくようになり、エネルギーロスの実態把握が求められるようになりました。

ワニス乾燥炉のさらなる省エネで、生産ラインの作業環境も改善

ワニス乾燥炉での省エネの取り組みは、流量管理だけではありません。2008年からは、IH（誘導加熱）により固定子の鉄心自体を発熱させることでワニスを乾燥･硬化できる装置の開発に取り組み、2012年には生産ラインに導入。この装置により、従来一連の工程で3日かかっていたリードタイムが3時間に短縮できたうえ、一次エネルギーは73%削減、CO2排出量は75%削減、ランニングコストも72%削減することができました。さらに、工程の自動化による作業者の負担軽減や作業環境の改善にも貢献することができました。

蒸気エネルギーの見える化とともに推進する、工場全体の省エネ

習志野事業所では、蒸気エネルギーの実測をした結果、とくに工場間をつなぐ蒸気配管は太く長いうえ、保温材の劣化が進んでいることからロスが大きく、根本的な対策が必要であることが判明しました。

まず集中ボイラ室からもっとも離れている中形モータ工場については、ワニス乾燥炉での取り組みに加えて、約500mに及ぶ蒸気供給を止めるため、ワニス乾燥炉の近くに新たなボイラを設置しました。また、ボイラとワニス乾燥炉をつなぐ蒸気配管は、太く長い配管から細く短い配管としロスを削減しました。従来、集中ボイラ室から遠い工場のワニス乾燥などに使った蒸気はエネルギーを失って高温のお湯（ドレン）になりそのまま捨てられていました。それを、ボイラの分散配置によりドレンを回収、ふたたびボイラに給水し、再利用するようにしました。この取り組みにより、都市ガス年間約110,000㎥、水道年間2,400㎥の使用量を削減することができました。

習志野事業所の蒸気エネルギーの見える化からスタートした省エネの成果は、想像以上でした。今後は、さらなる蒸気エネルギーの効率化を追求していきたいと考えています。

（ vol.78・2015年1月 掲載 ）

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