エコファクトリー・レポート
日立産機システム 習志野事業所 ［1］
省エネ製品と省エネシステムのショールーム、
習志野事業所へようこそ
「環境・省エネに貢献する日立産機システム」の中核工場・習志野事業所は、
当社が開発・製造する省エネ製品や省エネシステムがフルに活躍している、
まさに省エネのモデル工場です。
当事業所のこれまでの取り組みのご紹介を通じて、
環境配慮と省エネをめざすお客さまにとってご参考となれば幸いです。
日立グループの源流製品であるモータなどをつくる習志野事業所は、1962年操業開始。2002年には日立製作所から習志野事業所を含む産業機器部門が分離・統合し、日立産機システムが設立されました。当事業所では、会社設立当初から環境と省エネに貢献することをめざした取り組みを進め、1999年度に省エネルギー優秀事例全国大会『省エネルギーセンター会長賞』、2002年度にエネルギー管理優良工場『経済産業大臣表彰』を受賞。2012年にはエネルギー利用の効率化、再生可能エネルギーの活用、廃棄物等の循環利用などの取り組みが評価され、日立グループのエコファクトリーセレクト事業所＊として認定されました。千葉県の“さくら名所100選”にも選ばれているほど見事な桜とあわせて、ぜひご見学ください。
日立産機システムの中核工場、
習志野事業所は省エネのショールーム
多くのお客さまに習志野事業所を省エネモデル工場としてご紹介するには理由（わけ）があります。まず当社の中核工場として操業開始から51年を経た工場であり、建屋や設備など古くなったものが多いのにもかかわらず、地道な活動の推進により省エネを実現していること。また環境・省エネに貢献する自社製品の産業用モータやインバータ、ポンプやファンなどの産業機器を省エネを推進する設備機器としてフルに導入、活用していること。先進の省エネ製品の生産拠点「モータ・ドライブファクトリー」において、エコファクトリーの中でもさらに先を行く取り組みもご覧いただけること、などが重要なポイントです。さらに、当事業所の省エネ取り組みの成果は、CO2排出量削減や経済的な視点でも、お客さまの工場において応用、導入できるものが多いことがその理由にあげられます。
エコファクトリーにふさわしい、これまでの実績と成果
習志野事業所の取り組み成果をご紹介します。2012年度は1990年度比でCO2排出量＊を1万5,578トン削減しました。エネルギー原単位＊＊では1990年度を100とすると2012年度は67と、「1990年度を基準2015年度までに35％削減」という目標に限りなく近づいています。
また電気、都市ガス、水の削減量を金額ベースでみれば、2012年度は2005年度比で8,851万円/年の削減に相当。ひとつの工場としては大きな省エネ効果です。また、生産性向上にも直結した成果といえます。
これらの成果は短期間に省エネのために大きな設備投資をしたから生まれたものではなく、省エネに本格的に取り組んだ1998年度以来、さまざまな取り組みを、PDCAを回しながら着実に積み重ねてきたからこそ達成できたことです。
省エネの取り組みのスタートは、
すべてのエネルギーを見える化することだった
現在、習志野事業所で推進している省エネの取り組みは、6つのキーワードに集約されます。
これらの取り組みの出発点にあるのは、“すべてのエネルギーの見える化“で、1998年度の配電・ユーティリティ監視システムH-NETの導入を機に大きく進展しました。
まずH-NETによるサブ変電所ごとの電力監視システムの導入とともに、工場内で電気を使用する主要な設備機器70点程度に電気使用量を示す積算メータを設置。誰でもリアルタイムで電気の使用量を確認できるようにしました。これでエネルギーを常時監視し、管理することの重要性を、工場内で働く人たちが直接認識できるようになりました。この取り組みの成果は2000年度になって表れ、生産減のため、前年度に目標を下回ったエネルギー原単位を一気に目標値に近づけることができました。この成果によって、電気はもちろんのこと、“すべてのエネルギーの見える化“をすれば、さらに大きな成果をあげることができるとわかり、省エネ担当者を勇気づけました。
しかし、広くて大きな工場で使う“すべてのエネルギーの見える化“は大変なことです。人の手が届かないところや見えないところを通る配管やケーブルを流れる電気や都市ガス、あるいは水や蒸気をリアルタイムに把握するためには、事前の予想以上に現場の知恵や工夫が必要でした。
次回からはシリーズで、エコファクトリーをめざしてこれまでに取り組んだ省エネ事例を、6つのキーワードに沿ってご紹介していきます。
（ vol.74・2014年5月 掲載 ）
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